L'alliance de technologies développées de longue date, telles que l'impression 3D, et du tissage traditionnel de sandales a donné naissance au « projet TYPE-Ⅲ Magarimono », lancé en 2022. Près de trois ans plus tard, un nouveau produit est désormais dévoilé. Ces dernières sandales sont plus simples et plus confortables à porter, sans les textures superposées typiques de l'impression 3D ni l'esthétique de l'artisanat traditionnel. Et pourtant, elles semblent incarner le résultat d'une exploration continue du potentiel des chaussures et de la fabrication. Les membres clés du projet, Ayato Tsumagari et Yuta Akizuki de MAGARIMONO, et Masahiro Okamoto de A-POC ABLE ISSEY MIYAKE, reviennent sur leur parcours.

Quelles nouvelles possibilités la technologie émergente de la fabrication numérique apporte-t-elle à la cordonnerie ? Fondée en 2020, MAGARIMONO a exploré des processus de fabrication uniques et leur arrière-plan technique, comme la production en petites séries de divers modèles de baskets à l'aide de l'impression 3D. En 2022, un projet conjoint avec A-POC ABLE ISSEY MIYAKE (ci-après A-POC ABLE) a abouti au lancement du « projet TYPE-Ⅲ Magarimono », présentant des sandales qui combinaient des semelles extérieures conçues par ordinateur avec la forme des sandales japonaises tissées à la main traditionnelles (zōri).

Il y a bien sûr une exploration profonde et prolongée du processus de fabrication lui-même derrière l'unicité de ce produit. Pour adoucir la rigidité de la semelle imprimée en 3D par exemple, l'équipe l'a combinée à une semelle intérieure tissée, rappelant les sandales traditionnelles en paille (zōri). Au lieu d'utiliser des adhésifs, ils ont choisi d'intégrer les pièces par entrelacement, un processus qui a nécessité des cadres et des formes structurées complexes, que seule l'impression 3D pouvait éventuellement réaliser. Cela signifie que les techniques apparemment contrastées du tissage zōri et de l'impression 3D coexistent inséparablement.

Maintenant, la deuxième version du « projet TYPE-Ⅲ Magarimono » présente une nouvelle pièce de chaussure : une sandale à talon arrière. Le confort a été considérablement amélioré et elle est plus facile à porter, reste plus solidement au pied et a été raffinée dans un design épuré et simple. Les caractéristiques distinctives cependant, telles que la superposition visible de l'impression 3D et l'aspect artisanal du tissage zōri, ne sont nulle part visibles. Alors, où est passé l'esprit de la fabrication numérique et de l'exploration artisanale ? Il est en fait toujours très présent, juste sous une forme plus flexible et sophistiquée.

Une conversation entre les membres principaux de ce projet, Ayato Tsumagari et Yuta Akizuki de MAGARIMONO et Masahiro Okamoto de A-POC ABLE, éclaire la manière dont cette évolution a pris forme.

──Cela fait trois ans que le premier « projet TYPE-III Magarimono » a été lancé. Le nouveau produit est également de type sandale, mais sa forme est très différente du modèle précédent, et il semble que la méthode de production ait également changé de manière significative.

Ayato Tsumagari (ci-après « Tsumagari ») : Lors du premier projet « TYPE-III », notre objectif était de créer des chaussures confortables pouvant être portées pieds nus, en utilisant la fabrication numérique. Pour ce faire, nous avons mis au point un processus combinant la technologie d'impression 3D avec des techniques artisanales.

Cette fois-ci, cependant, en tant que MAGARIMONO, nous nous sommes lancé le défi d'explorer un plus large éventail de méthodes de fabrication tout en continuant à rechercher les caractéristiques clés uniques de l'impression 3D, telles que la production en petites séries et en grande variété, ainsi que la mise en forme très flexible. Nous avons traversé une grande période d'essais et d'erreurs au cours d'environ deux ans et demi de recherche et développement, mais je crois que cela nous a permis d'élargir les possibilités de la fabrication de chaussures.

Cela dit, la méthode de production n'est pas entièrement sans rapport avec la précédente. L'une des caractéristiques communes est la façon dont la semelle et l'empeigne sont jointes en enfilant un cordon. Ce détail a un but à la fois fonctionnel et esthétique, tout comme la dernière fois.

──Je vois. Donc, bien qu'il y ait des caractéristiques communes, cela signifie-t-il que la technologie d'impression 3D n'a pas été utilisée dans ce nouveau produit ? Il n'y a après tout pas de marques de couches visibles (les surfaces rayées, typiques de l'impression 3D) sur les semelles.

Tsumagari : C'est exact. Nous n'avons pas utilisé l'impression 3D pour le produit lui-même, bien que son processus de fabrication s'inspire encore largement de cette technologie. L'une des raisons est qu'il est devenu de plus en plus difficile de produire en masse des produits finis en utilisant l'impression 3D.

Yuta Akizuki (« Akizuki » ci-dessous) : Exactement. Je pense que c'est un problème qui affecte de nombreux secteurs de la fabrication. Un autre facteur majeur est la fluctuation monétaire. Nous produisions nos produits imprimés en 3D à l'étranger par le passé, mais ces dernières années, il est devenu beaucoup plus difficile d'équilibrer les coûts.

En plus de ces influences externes et sociétales, nous, chez MAGARIMONO, avons également pris la décision consciente de nous concentrer sur le développement de nouvelles méthodes et technologies de fabrication. Plutôt que de nous fier uniquement à l'impression 3D, nous avons commencé à explorer d'autres approches qui offriraient toujours les avantages de la fabrication numérique, tels que la flexibilité, l'efficacité et la capacité de produire des articles en petites séries et à grande variété.

Par exemple, nous avons commencé à expérimenter des méthodes de moulage utilisant des moules en silicone plutôt que des moules métalliques coûteux. Nous avons étudié les méthodes de moulage par injection ainsi que les méthodes de soufflage, recherchant une grande variété de techniques de fabrication. Parmi celles-ci, celle qui a montré le plus grand potentiel était la méthode de fabrication soustractive (découpe/façonnage à partir d'un bloc solide). Sans avoir besoin de fabriquer des moules métalliques, elle nous permet de produire de nombreuses formes différentes en quantités limitées, parfait pour la production en petites séries et à grande variété.

Alors que la technologie elle-même est établie de longue date, l'impression 3D dans laquelle nous sommes spécialisés est une forme de « fabrication additive », où les formes sont essentiellement créées en ajoutant des matériaux couche par couche. En revanche, la méthode de fabrication soustractive consiste à retirer de la matière pour créer la forme, une approche fondamentalement opposée. En explorant ces méthodes, nous avons senti que nous pouvions étendre à la fois nos capacités techniques et notre perspective créative chez MAGARIMONO.

──Le produit a donc été façonné à l'aide d'une méthode de fabrication soustractive. Cette technique est-elle couramment utilisée dans la production de chaussures, comme pour des sandales comme celles-ci ?

Tsumagari : Non, je ne pense pas qu'elle soit typiquement utilisée dans la fabrication de baskets ou de sandales produites en masse car elle implique de sculpter chaque produit ou pièce un par un, ce qui la rend inadaptée à la production à grande échelle. Par contre, elle est idéale pour la fabrication en petites séries et à grande variété. C'est précisément pourquoi nous voulions appliquer cette technique pour façonner les semelles dans ce projet.

Akizuki : En tant que technique, l’usinage soustractif a principalement évolué dans le contexte du travail des métaux. Lorsqu’il s’agit de matériaux plus souples comme le caoutchouc, il devient relativement plus difficile sur le plan technique. Cela ne veut pas dire que l’industrie n’a pas du tout d’expérience en la matière, mais dans le cas de nos chaussures, où nous recherchions des formes douces, lisses et raffinées, il était difficile d’obtenir la finition souhaitée au début. Pour y remédier, nous avons travaillé en étroite collaboration avec les fabricants de machines et les artisans qualifiés pour partager les connaissances sur le traitement des matériaux souples. De notre côté, nous avons également ajusté la conception elle-même, en façonnant les composants de manière à les rendre plus faciles à produire. Grâce à ce processus, nous avons pu continuer à améliorer la qualité globale.

──Vous avez donc essentiellement restructuré le processus de fabrication des chaussures de A à Z. Vous avez mentionné plus tôt que la technologie d’impression 3D jouait toujours un rôle dans ce processus. Pouvez-vous nous en dire plus ?

Akizuki : Plus précisément, nous avons utilisé des imprimantes 3D lors du développement des prototypes. Nous avons également utilisé l’impression 3D pour créer des outils de type gabarit que les artisans pouvaient utiliser lors de l’assemblage des semelles.

Tsumagari : Les semelles, qui ont été façonnées par ce processus de fabrication, sont dotées de plusieurs couches de semelles intérieures en éponge. Par le passé, nous nous serions fiés à un moule physique pour servir de guide. Mais avec cette nouvelle méthode, nous n’en avions pas, et même les artisans expérimentés ont eu du mal à maintenir la cohérence à l’œil nu. Nous avons donc créé un outil en forme de cadre qui pouvait leur servir de guide de positionnement. Nous avons fabriqué des outils individuels pour les pieds gauche et droit, et pour chaque taille. Ce faisant, je crois que nous avons pu améliorer considérablement la cohérence et l’efficacité du processus de production.

──C’est logique. Le processus de production étant lui-même nouveau, il nécessite naturellement des outils qui n’existaient pas auparavant. L’utilisation d’une imprimante 3D pour créer ces outils est une approche très innovante et logique.

Akizuki : Exactement. Si nous devions fabriquer de nouveaux outils en utilisant des méthodes conventionnelles comme le moulage, cela prendrait beaucoup de temps et d'argent. Mais avec une imprimante 3D, nous pouvons les fabriquer pour seulement quelques centaines de yens en une heure environ. Nous n'avons jamais pensé que les imprimantes 3D devaient être utilisées uniquement pour le produit final. Il y a un grand potentiel à utiliser la fabrication numérique pour les processus en coulisses qui ne sont pas visibles dans le produit fini.

Tsumagari : L'impression 3D n'est qu'un outil. Ce que nous voulons créer est ce qui compte le plus, et l'imprimante 3D ne fait que soutenir cet objectif. Si son utilisation pour le produit final est pertinente, c'est bien sûr excellent. Mais elle peut être tout aussi utile dans un rôle de soutien comme ce fut le cas cette fois-ci. Ce genre de flexibilité et de liberté est ce qui caractérise les imprimantes 3D et la fabrication numérique en général.

Akizuki : En parlant de fabrication numérique, nous avons également développé un nouveau programme pour ce projet. Lorsque Tsumagari dessine la forme du contour de la semelle dans Illustrator (une application de conception graphique), le programme génère automatiquement des données d'usinage 3D. Alors que nous avions des discussions répétées avec l'équipe A-POC ABLE, nous avons affiné les courbes et les formes de la semelle, et en ajustant simplement les graphiques, les données 3D étaient générées en une fraction de seconde. Cela a considérablement accéléré la vitesse de prototypage et de développement.

Auparavant, chaque fois qu'une révision était effectuée, nous devions ajuster les données 3D au millimètre près pour nous assurer que l'ensemble du modèle était cohérent, et la modélisation d'une seule semelle 3D pouvait prendre une demi-journée à une journée entière. Nous avons maintenant rationalisé cela en un seul processus algorithmique. Cela facilite également la génération de différentes variations.

Tsumagari : Permettez-moi de dire que le produit final de ce projet ressemble à un objet profondément physique, fabriqué à la main, quelque chose de très tactile. Mais en coulisses, nous avons su appliquer très habilement la technologie de fabrication numérique.

──Comme dans le projet précédent, cette fois encore, vous avez réalisé une nouvelle forme de fusion entre l'artisanat et la technologie. Cette idée était-elle celle que vous aviez envisagée dès le début du projet ?

Tsumagari : Nous n'avions pas pensé créer quelque chose en utilisant uniquement la fabrication numérique dès le départ. Nous savions que quelque chose de plus serait nécessaire, mais il a fallu beaucoup d'essais et d'erreurs pour déterminer de quoi il s'agissait. Nous avons expérimenté des choses comme la découpe laser et les techniques de tissage, ou même le tressage du bambou. Grâce au processus de recherche et développement, notre chemin est progressivement devenu plus clair.

Masahiro Okamoto (« Okamoto » ci-dessous) : C'est exact. Je n'avais pas mentionné cela à Tsumagari-san ou Akizuki-san auparavant, mais en revenant à l'étape avant que nous ne commencions à fabriquer des choses, il y a quelque chose que Miyamae (Yoshiyuki Miyamae, designer chez A-POC ABLE) a dit qui m'a fait forte impression. Il a demandé : « Et si vous abordiez la fabrication de chaussures comme si vous étiez revenu à l'âge de pierre ? » Cette question m'a complètement frappé. À cette époque, il n'y avait pas de machines à coudre ou d'adhésifs. Si vous réfléchissez à la façon dont les chaussures auraient pu être fabriquées dans un tel cadre, vous pourriez imaginer sculpter du bois en forme de pieds, enrouler du cuir ou des feuilles autour d'eux avec des vignes, et les porter pieds nus. Ce genre d'approche extrêmement analogique a d'abord semblé être une limitation, mais au final, elle est devenue une source d'inspiration.

Tsumagari : Vous ne nous avez jamais raconté cette histoire ! C’est la première fois que je l’entends.

Okamoto : Désolé (rires), je n’ai pas cherché à la cacher.

Tsumagari : Cela pourrait expliquer les vastes recherches sur le tissage primitif que j’ai menées avec Okamoto-san. Nous avons beaucoup appris et c’est peut-être grâce à ce mot-clé « fabrication de chaussures de l’âge de pierre ».

Okamoto : Nous avons fait de nombreuses études pratiques sur les techniques de tissage. Par exemple, nous avons essayé de tisser des matériaux en bambou comme du tissu pour créer des tiges, et pour cela, nous avons fait des recherches sur le tissage de bambou et de rotin, et nous avons exploré des idées de structures tissées en étudiant des tentes et des chaises. Je pense que nous avons finalement pu appliquer ces apprentissages à la forme et à la fonction du produit final.

Prenez la tige, par exemple, elle est composée de deux parties qui s’ouvrent largement, ce qui les rend très faciles à enfiler. Pourtant, en même temps, la forme enveloppe le cou-de-pied et le talon, de sorte qu’elles ne glissent pas facilement. De plus, l’intérieur est doublé d’ultra-suède, un cuir synthétique doux, pour le confort. Et le matériau éponge superposé à l’intérieur a été soigneusement sélectionné par Tsumagari-san et l’équipe. Nous étions tous profondément attachés au confort et à l’ajustement.

Tsumagari : Nous avons toujours voulu que le résultat final apparaisse très simple dans sa forme. Plus nous nous sommes appuyés sur cette simplicité, plus nous avons voulu que l'utilisateur ressente quelque chose de spécial au moment où il enfilait la chaussure. Nous avons étudié attentivement les matériaux avec les artisans et avons finalement trouvé la semelle du setta (sandales japonaises traditionnelles) de la plus haute qualité portées par les maikos (apprenties geishas). Elle est faite d'un uréthane expansé à haute résilience et la différence de confort est remarquable.

Je crois que le confort est l'une des fonctions les plus importantes d'une chaussure. On peut bien sûr pousser cela à l'extrême avec des designs axés sur la performance, comme les chaussures de course ou de marche, testées pour la production de masse et une utilisation généralisée. Et c'est important aussi. Mais ce que nous voulons poursuivre, c'est une forme de fabrication de chaussures plus flexible et créative, comme ce projet, qui peut proposer de nouvelles possibilités.

──Je vois. D'un autre côté, les chaussures semblent être un produit difficile à innover. Après tout, la forme et la fonction du pied humain ne changent pas, et elles ne se prêtent pas bien à une ornementation excessive.

Akizuki : Nous n'avons pas vraiment l'intention de réinventer les chaussures. Notre force, je crois, réside dans la recherche approfondie et l'accumulation de connaissances sur les méthodes de fabrication comme la fabrication numérique ou les procédés soustractifs, puis, dans les contraintes données, la maximisation du potentiel des méthodes de production et des matériaux, en traduisant cela en fonction et en design.

Tsumagari : Cela remonte un peu, mais lorsque nous avons lancé MAGARIMONO et que nous avons enfin eu accès aux imprimantes 3D, la première chose à laquelle j'ai pensé était comment fabriquer des chaussures librement. Les contraintes des moules en bois étant levées, nous étions libérés de nombreuses étapes traditionnelles de la fabrication de chaussures. Cette prise de conscience était incroyablement excitante.

Ce projet utilise principalement la fabrication soustractive, mais nous n'avons pas non plus utilisé de moules en bois ici. Ainsi, tout comme avec l'impression 3D, le processus offre une grande liberté dans la façon dont les chaussures sont fabriquées. Je crois vraiment que cela ouvre un large éventail de possibilités pour l'avenir.

──Donc, dans ce projet aussi, les possibilités du processus de fabrication ont été explorées. Avez-vous alors le sentiment d'avoir pu répondre à la question posée par la notion d'« âge de pierre » ?

Okamoto : Oui. Avec le recul, je pense que l'origine de ce produit reflète vraiment ce mot-clé, « l'âge de pierre ». Habituellement, les semelles de chaussures sont produites en série en créant des moules métalliques pour chaque taille et en y versant de la résine, car autrement les coûts ne seraient pas équilibrés. Pour la même raison, les tiges et les semelles sont généralement collées ensemble avec des adhésifs.

Au milieu de ces processus de fabrication de chaussures existants, cette fois-ci, nous avons eu un point de vue et une approche complètement différents. La semelle est formée par usinage soustractif et assemblée à la tige à l'aide d'un cordon, presque comme si l'on sculptait une semelle en bois et que l'on tissait une tige en feuille avec des lianes, comme je l'ai mentionné plus tôt.

Tsumagari : C’est tout à fait vrai.

Okamoto : Beaucoup de chaussures et de vêtements que les gens portent aujourd'hui ont été créés sans précédent. Ils ont été progressivement acceptés par la société et finalement reconnus comme des standards ou des articles courants. Je suis confiant que nous pouvons dire que cette chaussure, née d'un nouveau processus de fabrication, pourrait de la même manière devenir un standard pour les générations futures : simple, confortable et fabriquée selon un processus réfléchi.

──On pourrait dire que ce produit relance la fabrication de chaussures à partir de l’« Âge de pierre ».

Tsumagari : Je suis entièrement d’accord avec Okamoto-san. Je pense que même les artisans cordonniers seraient surpris en le découvrant. Bien que des techniques artisanales traditionnelles soient utilisées dans la production, le produit lui-même est quelque chose qu'ils n'ont jamais vu auparavant. La seule chose légèrement décevante est que nous n'avons pas entendu l'expression « fabrication de chaussures de l'Âge de pierre » au tout début (rires).

Akizuki : Peut-être que c'était bien d'une certaine manière, car maintenant nous pouvons vérifier les réponses.

MAGARIMONO

Fondé en 2020, MAGARIMONO est un studio de chaussures contemporain qui sculpte l'avenir grâce à des algorithmes et à l'innovation. Repensant les matériaux et réinventant l'artisanat, ils fusionnent technologie et art pour créer des formes encore jamais vues. De leur ligne imprimée en 3D, MAGARIMONO Originals, aux créations imaginatives qui repoussent les limites du design, chaque œuvre est une invitation à entrer dans les domaines inexplorés de demain. En 2023, ils ont lancé le projet "TYPE-III Magarimono" avec A-POC ABLE, et ont sorti la deuxième édition ce printemps. Le cofondateur Ayato Tsumagari dirige la conception des chaussures, tandis que le CTO Yuta Akizuki supervise la technologie de fabrication numérique et l'ingénierie.